方案世界首創 水下“巨型抽屜” 建造完成 深中通道海底隧道沉管鋼殼制造收官

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羊城晚報訊 記者王丹陽、沈釗，通訊員粵交集宣、岳路建、莫蕾露、何紫琪報道：冬日暖陽，碧海晴空。12月10日，隨著世界首創的深中通道海底沉管隧道整體預制水下推出式最終接頭，最后一節沉管（E23）鋼殼完成制造，深中通道海底隧道沉管鋼殼制造工作全部完成，并于當日運至珠海桂山島沉管預制智慧工廠進行自密實混凝土澆筑及舾裝等施工，計劃在2023年年中進行浮運沉放。

方案世界首創

深中通道海底隧道沉管段長約5公里，由32個管節和1個最終接頭組成，為世界最寬、最長鋼殼混凝土沉管隧道。其中，最終接頭與E23管節鋼殼同步加工制造，采用的整體預制水下推出式方案為世界首創。

深中通道管理中心工程師夏豐勇介紹，歷經三年艱難攻關，該接頭套嵌于E23管節擴大端內，將像推出“巨型抽屜”一般，在水下與已沉放的E24管節對接、合龍。

由于最終接頭的構造形式極其復雜、幾乎無經驗可借鑒，廣船國際深中通道項目GK01標副總工謝義東說：“施工空間狹窄，部分結構段高度甚至不足50厘米，且存在較多的三面內角，智能焊接機器人無法進行作業，只能由施工人員爬入狹小空間內進行仰焊。此外，還要克服高溫、焊接應力和形變等影響，將最終接頭內外輪廓尺寸、滑軌等精度控制在毫米級。否則很難將推出段這個‘抽屜內盒’從擴大端‘外盒’中推出。”

項目進展順利

深中通道具有“超寬、深埋、變寬”等技術特點的雙向八車道海底沉管隧道在世界上尚無先例，極具開創性和挑戰性。

為此，建設團隊堅持創新引領，打造了全國第一條巨型鋼結構智能制造“四線一系統”，鋼殼管節制造自動化率超過70%，將每個標準管節超過270公里的焊接變得高效，智能化、流水化作業。“實現平均每月完成一節的制造速度，保證了制造精度及焊縫、涂裝質量合格率100%。”廣船國際深中通道GK01標常務副經理鄧凱說，E23管節及最終接頭鋼殼完成建造，標志著深中通道沉管鋼殼制造完美收官。

深中通道管理中心工程師芮偉國表示，最終接頭是集“多專業、多領域、多系統”于一體的總成裝置，該施工工法將引領我國沉管隧道建設技術實現新跨越。

目前，深中通道進展順利，計劃2024年建成通車。海底隧道已完成31個沉管管節安裝；東、西人工島正有序推進建設；伶仃洋大橋正進行鋼箱梁吊裝準備，中山大橋正開展路面及附屬設施施工。

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